Листы для производства труб поставляются на завод железнодорожным или автомобильным транспортом и выгружаются в зону складирования листа.

Из зоны складирования листы, с помощью подъемной траверсы с вакуумным или магнитным захватом подаются в зону загрузки листа и подготовки кромок.

В зоне загрузки листа листы, с помощью крана с вакуумной траверсой загружаются на конвейер и направляются в зону фрезерной машины.

Перед фрезерной обработкой лист проходит участок дробеметной очистки, предназначенный для удаления с листа ржавчины, окалины, грязи и пыли перед попаданием листа в рабочую зону.

На фрезерной машине обрабатываются обе продольные кромки. Достигается необходимая форма фаски для сварки и заданная ширина листа.

Формовка происходит с помощью трехвалковой листогибочной установки (конфигурация «пирамида») с предварительно-напряженным верхним валком за 3-4 прохода.

Управляемая с помощью гидравлических приводов гибочная установка позволяет производить гибку в большом диапазоне стандартных типоразмеров наравне с нестандартными. Быстрая переналадка на разные типоразмеры является преимуществом по сравнению с любым процессом прессовой формовки

Прямые участки на концах листа догибаются до необходимого диаметра на установке подгибки кромок. Окончательно сформованная заготовка с зазором направляется на соединительную сварку.

Установка соединительной сварки выполнена для непрерывной сварки корневого шва с наружной стороны трубы. На этом участке используется непрерывная сварка одной дугой в среде защитных газов. Составляющей частью этого процесса являются гидравлические прижимы, которые служат для закрытия зазора и выравнивания кромок по высоте.

В зоне визуального контроля соединительного шва, помимо самого осмотра, производится автоматическая запись параметров сварочного процесса и контроль смещения кромок.

Перед окончательной внутренней и наружной сваркой вручную привариваются выводные планки на обоих концах трубы. Выводные планки позволяют стабилизироваться сварочному процессу перед сваркой трубы и при ее завершении. В этой же зоне может производится инспекция и, при необходимости, ремонт технологического шва.

Внутренняя сварка выполняется при помощи четырехдуговой сварочной системы под слоем флюса. Сварка производится непрерывно от одной выводной планки до другой и проникает в соединительный шов.

На участке внутренней очистки трубы с помощью металлических щеток и системы вакуумного отсоса удаляются окалина и грязь после сварки внутреннего шва.

Наружная сварка является завершающим сварочным процессом и выполняется при помощи пятидуговой сварочной системы под слоем флюса, для полного поглощения соединительного шва и проникновения во внутренний сварочный шов. В результате образуется уникальное соединение с прочностью не меньшей, чем у остального материала трубы.

Удаление выводных планок и осмотр внутреннего и наружного сварного шва завершает процесс.

Перед операцией экспандирования производится ультразвуковой контроль всех труб на наличие дефектов любой ориентации по всей длине сварного шва.

Трубы с наличием дефектов направляются на станцию непрерывного рентген-телевизионного контроля для исследования дефектов.

Обнаруженные дефекты устраняются вручную, после чего труба возвращается на рентгеновскую станцию для проверки результатов ремонта шва.

Промывка трубы является первым шагом в процессе экспандирования. Промывка необходима для уверенной очистки трубы от загрязнения перед экспандированием, для избежания повреждения инструмента экспандера и для смачивания трубы перед экспандированием.

С помощью механического экспандера производится калибровка диаметра трубы и правка трубы в продольном направлении. Кроме калибровки, экспандирование увеличивает предел текучести материала на 5 – 8 %.

Удаление остатков экспандерного масла с внутренней поверхности трубы производится на станции промывки сразу после экспандирования с использованием воды под высоким давлением.

Далее труба подается на участок снятия усиления внутреннего и наружного швов.

Оборудование для обработки торцов труб предназначено для снятия фаски одновременно на обоих концах трубы, что гарантирует высокое качество по перпендикулярности и форме фаски.

Гидростатические испытания. Оборудование предназначено для заполнения трубы водой и нагнетания необходимого по стандартам давления. Труба по всей длине не должна дать течь под давлением в соответствии со стандартами.

После гидроиспытаний располагается вторая станция ультразвуковых испытаний для обнаружения дефектов в сварном шве наряду с контролем концов труб по всей окружности во всех трубах.

После станции ультразвуковых испытаний и перед рентгеновским контролем проводится отбор образцов для механических испытаний.

Установка рентген-телевизионного контроля позволяет дополнительно подтверждать качество сварного шва на всей длине шва и на расстоянии 20 см от каждого торца трубы.

Для обеспечения соответствия специальным стандартам после участка РТК II установлена дополнительная единица оборудования для неразрушающего контроля – установка магнитопорошкового контроля

После проведения всех испытаний автоматически определяется вес и длина трубы. Эти данные передаются на маркировочное устройство.